Mercedes-Benz lance la prochaine étape de la construction automobile avec la production du nouveau CLA dans l’usine de Rastatt. Grâce à l’intégration de l’intelligence artificielle, du jumeau numérique et, pour la première fois, du système d’exploitation Mercedes-Benz (MB. OS) dans l’écosystème de production numérique MO360, l’entreprise met constamment en œuvre son approche « Digital First ».
Plusieurs sites allemands de Mercedes-Benz approvisionnent l’usine de Rastatt, où la nouvelle CLA électrique sortira initialement de la chaîne de production. Les unités d’entraînement et les essieux électriques proviennent de l’usine de Stuttgart-Untertürkheim et les composants de carrosserie, les pièces de structure et de carrosserie de Kuppenheim. Les batteries sont fabriquées à Kamenz.
Conformément à la stratégie de Mercedes-Benz, l’entreprise a investi un montant à trois chiffres d’un million d’euros dans la production du nouveau modèle à Rastatt. À la suite de la montée en puissance progressive, Beijing Benz Automotive Co., Ltd (BBAC) construira également le CLA, y compris les batteries et les unités d’entraînement électriques, pour le marché chinois. Dans le réseau de production avec l’usine hongroise Mercedes-Benz de Kecskemét, d’autres modèles de la nouvelle famille de véhicules suivront après le début de la production du CLA. Les batteries destinées à la production à Kecskemét proviennent de l’usine de batteries de l’entreprise. Les unités d’entraînement électriques proviennent de l’usine filiale de Sebes, en Roumanie.
« Avec le CLA, Mercedes-Benz entre dans une nouvelle ère. La meilleure garantie du succès à long terme de l’électromobilité réside dans des produits haut de gamme comme le CLA. En tant qu’entreprise, nous investissons pour que ceux-ci puissent être « made in Germany ». Pour que cela soit possible, il est essentiel que les conditions de production restent compétitives. « , Ola Källenius, président du conseil d’administration de Mercedes-Benz Group AG
« L’industrie automobile est l’une de nos industries phares. Elle est actuellement soumise à d’énormes pressions en raison de l’évolution des conditions du marché, des incertitudes mondiales et des crises. C’est ce qui me motive. Parce que le Bade-Wurtemberg doit continuer à être un État automobile à l’avenir. Avec le « Dialogue stratégique Automotive Industry BW », j’ai donc créé en 2017 un format dans lequel nous mettons en commun toutes nos forces. Notre objectif : les meilleures voitures électriques doivent venir d’Allemagne, les meilleures du Bade-Wurtemberg. Le fait que la nouvelle CLA sorte de la chaîne de montage ici à Rastatt est un engagement envers le Bade-Wurtemberg en tant que site automobile, envers cette usine et envers les personnes qui y travaillent. « , Winfried Kretschmann, ministre-président du Land de Bade-Wurtemberg
« La nouvelle CLA marque le début d’un nouveau chapitre dans l’histoire à succès de plus de 30 ans de l’usine Mercedes-Benz de Rastatt. La production de CLA est à la base de notre stratégie de production numérique, durable et flexible et montre comment notre réseau de production fonctionne efficacement et main dans la main. Je suis fier de notre équipe dévouée, qui fait progresser la production automobile en Allemagne avec passion et innovation sur tous les sites. «
Jörg Burzer, membre du conseil d’administration de Mercedes-Benz Group AG, responsable de la production, de la qualité et de la gestion de la chaîne d’approvisionnement
Rastatt : pionnière de la production moderne
La production de l’usine de Rastatt est fondamentalement flexible : les véhicules hybrides et entièrement électriques sortent de la même chaîne de production que les véhicules équipés de systèmes de propulsion conventionnels. La montée en puissance du CLA à Rastatt a été précédée par la rénovation complète d’un hall de montage existant en un temps record.
En préparation de la production du modèle de nouvelle génération, l’usine a simulé virtuellement la conversion du hall, en tant que pionnière de l’approche « Digital First » dans le réseau de production mondial de Mercedes-Benz. En quelques semaines, une nouvelle ligne de production a été configurée et optimisée dans le hall 4.0 à l’aide de techniques de simulation numérique de haute précision, ce qui a permis de réaliser des gains d’efficacité considérables en termes de temps et de coûts de construction. De plus, le système d’exploitation Mercedes-Benz (MB. OS) est utilisé pour la première fois dans la production en série du nouveau CLA. Cette architecture chip-to-cloud permet de transférer le logiciel du véhicule via un serveur central Mercedes-Benz Intelligent Cloud au lieu de passer par différents modules matériels. Rastatt sert ainsi de modèle pour le déploiement mondial de MBOS dans toutes les usines de véhicules Mercedes-Benz.
L’usine a également été pionnière dans l’utilisation de l’ingénierie des processus contrôlée par l’IA dans les cabines de couche de finition. En surveillant les sous-processus pertinents à l’aide de l’IA au lieu des systèmes de contrôle conventionnels, il a été possible de réduire la consommation d’énergie de 20 % et de raccourcir considérablement le temps de montée en puissance du processus.
« Le nouveau CLA est le premier modèle d’une toute nouvelle génération de véhicules à sortir de la chaîne de production ici à Rastatt. Notre équipe s’y est préparée intensivement au cours des derniers mois et est à juste titre très fière de son succès. Je remercie nos collègues hautement qualifiés qui construisent ici nos modèles désirables jour après jour avec beaucoup d’engagement et de passion. « , Marco Zwick, chef de site et responsable de la production à l’usine Mercedes-Benz de Rastatt
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« Nous tenons à féliciter toute l’équipe de Rastatt et toutes les personnes impliquées pour le démarrage réussi de la production. Le fait que nous produisions le nouveau CLA à Rastatt est un engagement clair envers notre site et souligne l’engagement envers l’entreprise. Cela permettra non seulement de garantir des emplois, mais aussi de renforcer nos fournisseurs et l’ensemble de la région. Nous sommes fiers de façonner et de conduire activement l’avenir. « , Murat Sür, président du comité d’entreprise de l’usine Mercedes-Benz de Rastatt
L’usine Mercedes-Benz de Rastatt a démarré sa production en 1992. Avec environ 6 000 employés, c’est le plus grand employeur de la région. La Classe A et la Classe B ainsi que le SUV compact GLA et la Mercedes-Benz EQA entièrement électrique sont construits à l’usine de Rastatt. Avec des moteurs à combustion, des hybrides rechargeables et des véhicules électriques, la production de Rastatt couvre toute la gamme des technologies de propulsion modernes.
La production à Rastatt est neutre en carbone, comme sur tous les sites du réseau de production Mercedes-Benz . L’usine est alimentée à 100 % en électricité verte, à partir des systèmes solaires de l’entreprise et d’approvisionnement en électricité verte externe. Jusqu’à 8 mégawatts-crête (MWc) d’énergie solaire peuvent être générés avec les modules solaires de Rastatt. Lors de l’intégration du nouveau modèle dans la production existante, un certain nombre de mesures ont également été mises en œuvre pour réduire la consommation d’énergie.
Une nouvelle génération de robots économes en énergie dans la construction de carrosserie, la récupération de chaleur dans les systèmes de ventilation et l’introduction de systèmes de contrôle de l’éclairage modernes et intelligents ne sont que quelques exemples. La consommation d’énergie dans la production a été réduite de plus de 15 GWh par an par rapport au modèle précédent. Dans le cadre d’un partenariat avec l’entreprise allemande CMBlu Energy AG, le premier système de stockage par batterie organique à flux solide d’une capacité d’environ 11 MWh doit être construit à l’usine de Rastatt – la technologie offre un grand potentiel en termes d’évolutivité et de durabilité. La circularité joue également un rôle important dans la production de la nouvelle CLA.
L’usine Mercedes-Benz voisine de Kuppenheim complète le cycle en recyclant les déchets d’acier et d’aluminium. Mercedes-Benz se concentre également sur la réduction des émissions dans le secteur de la logistique. Les véhicules finis de Rastatt sont transportés sur 600 kilomètres de Rastatt à Zeebrugge par des camions électriques de l’entreprise partenaire Galliker. Avec l’inauguration fin mai du nouveau centre international de consolidation (ICC) à Bischweier, un centre logistique ultramoderne pour Mercedes-Benz a été mis en service. L’ICC est une plaque tournante pour l’approvisionnement des usines de Rastatt et de Kuppenheim.
Untertürkheim : Tradition et innovation pour les unités d’entraînement et les essieux électriques de la CLA
Les unités d’entraînement électriques et les essieux de la nouvelle CLA sont produits sur le site d’Untertürkheim avec ses usines de Mettingen et Hedellingen. Une unité d’entraînement se compose essentiellement de trois sous-systèmes : un moteur électrique, l’électronique de puissance et le réducteur pour la transmission de puissance. L’essieu monté de transmission de puissance et d’autres composants tels que l’unité de commande seront fabriqués à l’avenir à Untertürkheim, Mettingen et Hedelfingen. L’assemblage de ces composants en un système complet a lieu dans l’usine d’Untertürkheim. Mettingen est également responsable de l’assemblage des essieux électriques de la CLA, qui sont livrés en tant que système complet à l’usine de Rastatt, située à environ 70 kilomètres.
Le site de Stuttgart-Untertürkheim, qui a fêté son 120e anniversaire en 2024, s’étend sur plusieurs tronçons végétaux dans la région de Stuttgart, le long de la vallée du Neckar. Plus de 2 millions de produits – moteurs, transmissions, essieux, composants et batteries – quittent l’usine chaque année pour être installés dans une grande variété de véhicules sur des sites de production sur trois continents.
Kamenz : 13 ans d’expertise pour les batteries lithium-ion du nouveau CLA
Les batteries haute tension de la nouvelle CLA proviennent de la filiale de Mercedes-Benz, Accumotive, à Kamenz, en Saxe. La production locale de batteries est un facteur clé de succès pour la stratégie de Mercedes-Benz. Accumotive a 13 ans d’expérience dans la production efficace de systèmes de batteries très complexes et agit en tant que centre d’excellence au sein du réseau mondial de production de batteries, qui comprend des sites sur trois continents.
Accumotive GmbH & Co KG à Kamenz, en Saxe, est une filiale à 100 % de Mercedes-Benz AG. Le site dispose de deux usines de batteries d’une superficie totale d’environ 80 000 m² et produit des systèmes de batteries pour les véhicules Mercedes-Benz depuis 2012. Depuis le début de la production, plus de deux millions de batteries ont déjà été produites sur le site de Kamenz.
Kuppenheim : Usine de carrosserie, de presses et de recyclage de batteries
Depuis 2009, l’usine de Kuppenheim, à environ 10 kilomètres, fournit à l’usine de Rastatt des composants de carrosserie, des pièces de structure et de carrosserie, désormais également pour la nouvelle CLA électrique. L’année dernière, l’usine de recyclage de batteries Mercedes-Benz, la première en Europe dotée d’une technologie mécanique et hydrométallurgique, a ouvert ses portes sur le site.
